知識流失
老師傅的經驗，不該只存在他的腦中
累積 20 年的技術筆記平台面臨停用，內容有全部消失的風險，掃描附件裡的文字更完全無法搜尋。
建置本機全文檢索系統（含中文 OCR），關鍵字、日期、附件都能查。
11 GB 資料一次匯入，僅需 15–40 分鐘完成。
Craft Growth & AI Joint Consulting Co., Ltd.
傳統製造實務 ✕ 現代 AI 智慧管理
20 多年傳統製造業管理經驗，其中 10 年擔任總經理。不是外部顧問來教你怎麼做，是一個真正在產線待過的人：先診斷現場、給流程建議，需要時再客製化管理軟體，陪你真正用起來。
- 知道問題在哪，卻不知道怎麼開口跟老師傅講
- 員工不是不想改，是沒人講清楚為什麼要改、對他有什麼影響
- 顧問走了，方法留不下來，半年後打回原形
20 分鐘，一起找出您工廠裡最值得優先改善的三個地方。
90 秒看懂：現場一勾，老闆馬上知道
員工用手機勾選檢查，主管的看板同步更新，逾期與工時超標自動提示。
影片畫面為示意資料，非真實客戶資料。
給老闆的懶人包：四步驟，我們怎麼幫您
不談術語。從現場走起，需要什麼才做什麼。
-
1
現場企業診斷
走進產線，看流程、問現場人員，找出真正卡住的地方。
-
2
流程改善建議
以 20 多年製造業經驗，針對診斷結果提出可落實的做法，不是紙上談兵。
-
3
客製化管理軟體視需求
流程理順後，依您的需求量身打造；不是每家公司都需要，也不硬塞套裝軟體。
-
4
陪伴導入落地
陪現場人員一起用，讓老師傅願意天天用，並持續追蹤成效。
70%+
台灣中小企業連基礎數位化系統都沒有——營運數據散落在 Excel、紙本，甚至只存在老師傅的腦中與口頭交代裡。
這不是因為老闆不想改，而是沒有人用現場聽得懂的語言、看得懂的流程，告訴他們該從哪裡開始、怎麼一步步做下去。
CGAJC 方法論
名字裡藏著我們怎麼做事——五個字母，就是五個階段。
C
Craft｜工藝現場診斷
不是發問卷、辦座談會。親自走進產線，看懂真正的流程與痛點——20 多年製造業老兵才看得出來的細節問題。
G
Growth｜目標對齊與流程建議
跟經營者確認這次要解決的經營問題與目標，再以 20 多年的製造業經驗，提出可落實的流程改善建議，不做「為了 AI 而 AI」的專案。
A
AI｜客製化管理軟體
流程理順後，依需求才量身打造——知識庫、報表自動化、成本與品質分析，不是硬塞一套通用套裝軟體。
J
Joint｜人機協同導入
陪著現場人員一起用。用方法讓習慣了舊做法的員工願意慢慢改變，不是把工具丟著、交付文件就離開。
C
Consulting｜持續優化
導入後持續追蹤成效，確保六個月後習慣還留著、數字還撐得住，不是曇花一現的成果。
不是理論，是真的在用的工具
以下案例均取材自創辦人親自主持的製造業內部導入經驗，客戶與商業機密資訊已全數去識別化，僅保留可驗證的技術事實與數字。
人力耗損
最貴的人力，別浪費在打字建檔上
現場收到的上千張名片，得靠人工一張一張輸入電腦，出差在外查不到聯絡人。
拍照或貼上簽名檔，AI 自動辨識結構化欄位，每天自動同步進通訊錄。
單張辨識成本僅新台幣 0.18–0.35 元。
系統分散
成本超支的原因，不該靠人工翻表格對答案
工時、客訴、品質改善紀錄是三份各自獨立的 ERP 匯出檔，追一次根因要人工逐筆對照。
整合成單一資料集，開放自然語言查詢，直接問「這個型號為什麼超工時」。
一次打通 2,789 個構件的歷史資料。
決策口頭化
「上次是怎麼講的」，應該幾秒鐘就查得到
每季董事會簡報稿都得從零手寫，過去怎麼說明同一個議題，得翻遍歷年檔案才找得到。
AI 比對歷史會議的投影片與逐字稿，依既有語氣草擬新稿第一版。
比對 13 場歷史會議、617 張投影片（98.2% 覆蓋率），新稿草案 5–8 分鐘完成。
知識流失
20 年的信件往來，不該只是一堆搜不到的附件
跨 20 年累積的信件與多個歷史封存檔散落各處，內建搜尋找不到，要查一段舊報價或客訴根源得翻信半天。
建立可搜尋的信件索引，支援欄位、日期範圍等進階查詢語法，並定期自動更新。
首次建立索引涵蓋數十萬封信件；日常信件每 15 分鐘自動更新。
人力耗損
每天花在整理狀態的時間，其實可以交給系統
每天早晚都得手動翻行事曆、信件整理成狀態報告；廠商與客戶信件裡的口頭承諾，常常沒人追蹤就忘了兌現。
自動彙整每日行事曆與信件重點生成報告，並維護一份「承諾事項」清單，記錄誰承諾了什麼、期限到了沒有。
每天自動產生兩次彙整報告，全年無休運作。
人力耗損
追蹤中的案子，不該靠人提醒才想起來要更新
正在處理中的案子（客訴、談判、專案）需要有人手動盯著信件、定期更新狀態，一忙就漏掉。
系統每天自動掃描相關信件，內容有新進展就自動更新追蹤紀錄，沒有進展就不打擾。
每日固定時間自動掃描，內容真的有變動才發通知。
系統分散
重工與報廢的成本，要能追到是哪一道工序在燒錢
材料用量、各工種工時、瑕疵紀錄分別存在不同的匯出檔裡，想知道「這筆重工成本是哪個工序造成的」得靠人工比對。
把材料、工時、瑕疵資料整合成單一資料集，並拆解到各工種，可直接查詢特定工序的重工成本。
與客訴／品質系統採同一套資料架構，可跨系統交叉查核。
系統分散
報價要多少，不該憑印象，要能查歷史行情
過去的報價文件跨年度分散在不同資料夾，估價時找不到過去類似案件的定價依據。
全文索引所有歷史報價文件，依材料別拆解出單位成本指標，估價時直接查詢歷史行情做參考。
整合 549 個報價檔案，拆解出近 3,700 項單位成本指標；重新索引僅需約 3 分鐘。
系統分散
哪個型號賺不賺錢，應該一眼就看得出來
每年的毛利結算報表各自獨立存檔，要比較不同年度、不同客戶、或用同一套模具做出來的「姊妹產品」毛利差異，得靠人工逐一翻表對照。
打通多年度毛利資料，自動辨識同模具產出的姊妹產品並排在一起比較，拆解六大成本項目找出差異來源。
平台輸出結果經 1,143 筆資料逐項比對，確認與原始試算表 100% 一致。
決策口頭化
稽核逾期了沒人知道，等出事才發現
品質自主檢查仍以紙本或系統人工填寫為主，哪些項目逾期沒完成、由哪個單位負責，沒有人即時掌握。
每日自動比對生產排程與自主檢查紀錄，逾期或缺表的項目依責任單位，直接推播提醒到組長與課長手機，逾期愈久往上一層主管升級；週末與國定假日自動不打擾。
每個上班日清晨自動同步；跑在雲端平台，免費方案額度內即可運作，不需要自建伺服器。
決策口頭化
進度到底落後多少，不該等開會才知道
構件的工序進度散在排程系統裡，哪些過了預定日卻沒回報完成，要等週會逐項詢問，往往已經落後好幾天。
沿用上面那套提醒架構、只更換資料來源，把進度追蹤做成同樣的即時儀表板：逾期天數扣除行事曆休假日，依責任組別歸屬，逾期達門檻自動升級給主管。
首次上線前盤點一次，就掃出 86 個構件、342 筆逾期進度碼（以基準日估算）。
決策口頭化
排程一有異動，不該整張表重畫
生產排程用靜態 Excel 甘特圖管理，一旦某個任務延遲，後面的任務要花時間手動一一往後挪。
改用支援任務相依關係的互動式排程工具，內建台灣國定假日換算工作日，一個任務異動自動連動所有下游任務重排。
依實際使用回饋持續迭代，已優化四個版本。
決策口頭化
工時估算，不該拖到開工了才發現沒人做
新構件要開工了，標準工時卻還沒估好，現場只能憑印象排人；是誰該估、什麼時候要估完，全靠口頭追問。
依排程在開工前 5 個工作天提醒負責工程師開始估算，前 3 個工作天再提醒工程師與課長完成；工作天自動跳過週休與國定假日。
每個上班日清晨與中午自動檢查排程，兩階段提醒，不必靠人記日期。
系統分散
實際花了多少工時，不該等結案才知道超支
標準工時在排程系統、實際工時在另一套工時登錄裡，要看某道工序有沒有超時，得人工逐筆對照；甚至已標示完工後，工時還在增加也沒人察覺。
以構件與進度碼把標準工時和實際工時對在一起，只列出正在施工的進度碼，依責任組別開放查看；已完工卻又新增工時，自動通報相關主管。
首次盤點涵蓋 92 筆施工中進度碼，其中 18 筆實際工時已超過標準（2026/10/9）。
解決方案藍圖：從紙本到電子化
一般傳統製造業的流程大致如下，每個階段都能逐步電子化——這是我們的做法範疇。
1
接單與報價
現況：估價靠老師傅記憶與口頭經驗，新人接手要很久才抓得到手感。
電子化為：歷史報價資料庫＋單位成本指標查詢工具。
2
工程與工藝規劃
現況：圖面與工藝卡紙本流轉，版本一異動各單位容易對不齊。
電子化為：線上圖面／工藝版本管理，異動自動通知相關單位。
3
採購與物料管理
現況：庫存靠現場目測與人工盤點，短缺常常等到要用才發現。
電子化為：物料進出電子化登記，庫存不足自動預警。
4
生產排程
現況：白板或紙本甘特圖管理排程，一有異動全部要重畫。
電子化為：任務相依自動連動的互動式排程系統。
5
現場執行與自主檢查
現況：紙本工單、紙本自主檢查表，簽名後才回收登打，逾期沒人即時知道。
電子化為：電子表單即時登打，逾期自動彙整成儀表板。
6
品質異常與客訴處理
現況：問題散落在信件與口頭交接裡，事後很難追出根因。
電子化為：品質事件整合資料庫，跨部門可直接查詢根因。
7
出貨與售後管理
現況：交期與保固紀錄靠人工翻找資料夾，客戶一問要花時間才能回覆。
電子化為：出貨與保固歷程系統化記錄，查詢即時回覆。
8
成本與毛利結算
現況：月底手動彙整多份報表才能算出毛利，發現問題已經太晚。
電子化為：跨系統自動彙整的毛利分析平台，隨時可查。
為什麼是我們
「知道該改什麼，跟真的有能力改得動，是兩回事——這正是我們跟一般顧問公司不一樣的地方。」
一般顧問公司
- 訪談幾週、開幾場會，交一本報告書就離開
- 套裝軟體，工廠要遷就系統操作邏輯
- 導入後不會回頭追蹤半年後的實際成效
- 顧問沒做過現場，員工配合度低
- 顧問費要養一整個團隊的人事與管銷成本，層層轉嫁到帳單上
CGAJC
- 創辦人自己就是總經理，留在現場到系統真的被用起來
- 軟體為你的產線量身打造，不是反過來遷就軟體
- Consulting 是方法論最後一步——導入後持續追蹤
- 員工配合的不是「外部顧問」，是懂現場、做過同樣事的人
- 沒有團隊層級的人事與管銷開銷，每一分預算都直接換成看得到的成果
關於創革智造顧問有限公司創辦人
工學博士
- 20 多年跨傳統製造、國防、船舶、軌道車輛、公共建設、綠能產業的製造與管理實務經驗，其中 10 年擔任總經理
- 帶領團隊從零建立客製化產線與量產產線
- 歷練過技術、研發、生產、品保、管理、業務、銷售等部門，熟悉整間公司流程
- 國立高雄科技大學博士／國立台灣大學碩士
- 近一年運用 AI 親手打造多套企業內部管理工具，涵蓋知識庫檢索、報表自動化、成本與品質分析等，本頁「實戰案例」均為實際導入紀錄